В качестве основного оборудования для теплообмена в таких отраслях, как химическая инженерия, нефть и энергия, рабочее состояние Shell - и - теплообменников труб непосредственно влияет на эффективность производства и безопасность. Научное техническое обслуживание не только предотвращает сбой и время простоя оборудования, но также продлевает срок службы и снижает потребление энергии. Ниже приведены практические методы обслуживания из 5 основных размеров:
1. Ежедневная проверка: быстро обнаруживает «ненормальные сигналы» оборудования
Ежедневная эксплуатация и техническое обслуживание должны сосредоточиться на 3 ключевых показателях, чтобы предотвратить превращение незначительных проблем в серьезные сбои:
Мониторинг параметров: используйте давления и термометры для контроля температуры впускной/выходов и давления со стороны трубки/оболочки в режиме реального времени. Если существует внезапное повышение давления (возможно, из -за блокировки) или снижение разности температуры (указывает на снижение эффективности теплопередачи), немедленно расследуйте.
Проверка утечки: сосредоточьтесь на проверке соединения между листом трубки и пучка труб, а также поверхностями герметизации фланца. Если обнаружена средняя утечка (например, масляные пятна или водные пятна), затяните болты или своевременно замените уплотнения, чтобы предотвратить риски безопасности, вызванные средним смешиванием.
Наблюдение за ненормальным шумом: если во время операции возникает аномальная вибрация или «гудение», это может быть связано с свободными пучками трубки или аномальной турбулентностью жидкости. Остановите машину, чтобы проверить состояние фиксации пакета трубки, чтобы избежать износа компонентов.
2. Удаление масштаба: устранение «убийцы эффективности»
Масштаб на внутренней стенке теплообменника значительно снижает эффективность теплопередачи (на каждые увеличение масштаба на 1 мм эффективность может снижаться на 10%~ 15%), поэтому необходимо регулярное удаление:
Физическое удаление: для водного масштаба и мягкой масштаба, высокий - давление вода (давление контролируется при 5 ~ 15 -МПа, чтобы избежать повреждения стенки трубки) или механического соскоба (подходящее для масштаба в стороне трубки). После удаления промыть остаточные примеси.
Химическое удаление: для жестких масштабов и масштабов ржавчины используйте нейтральные джассовые агенты (чтобы избежать кормового металлического материала) для замачивания или циркулирующей очистки. После очистки промойте чистой водой 2 ~ 3 раза, чтобы предотвратить химический остаток.
Примечание. В зависимости от средних характеристик рекомендуется чистить каждые 3 ~ 6 месяцев; Для средств массовой информации с высокими примесями сократить цикл.
3. Техническое обслуживание уплотнения: предотвратить «утечку»
Отказ уплотнения является распространенной проблемой в теплообменниках, а техническое обслуживание должно сосредоточиться на 2 ключевых моментах:
Инспекция печати: Проверьте прокладки фланца и O - регулярно звонит (один раз в месяц). Если найдено старение, деформация или трещины, замените их немедленно (выберите материалы, совместимые со средой, такие как нитриловая резина для масла - сопротивления среды и графитовые прокладки для высокого - температурной среды).
Заругание болтов: при установке или замене уплотнений используйте метод «диагонального затягивания», чтобы избежать неравномерного локального давления, приводящего к разрушению уплотнения. После затягивания проведите тест на утечку (введите низкий - давление или жидкость и наблюдайте за утечкой).
4. Защита от коррозии: продлить «срок службы» оборудования
Металлическая коррозия может ухудшить стенку трубки и вызвать утечку пучка трубки, поэтому профилактика должна быть приоритетом:
Адаптация материала: выберите материалы на основе коррозионности среды (например, из нержавеющей стали 316L для кислотной среды, углеродистая сталь + анти - коррозионное покрытие для щелочной среды).
Анти - Коррозионная обработка: регулярно осматривайте покрытие на поверхности пробирных листов и связков труб (один раз в год). Если покрытие откидывается, подключитесь к анти - коррозионным покрытиям (например, эпоксидные смолы или политетрафторээтилена) своевременно.
Добавление ингибитора: для высоко коррозийных среда добавьте соответствующее количество ингибитора коррозии в сторону трубки/оболочки (отрегулируйте концентрацию в соответствии с характеристиками среды), чтобы ингибировать реакции коррозии.
5. Регулярный капитальный ремонт: комплексная проверка "скрытых опасностей"
Рекомендуется проводить комплексную капитальный ремонт каждые 1 ~ 2 года, сосредотачиваясь на:
Инспекция пучка труб: используйте манометр ультразвуковой толщины, чтобы проверить толщину стенки трубки. Если толщина составляет менее 80% от дизайнерского значения, замените пакет трубки.
Проверка листа трубки: осмотрите площадь сварки между листом трубки и пучка трубки. Если трещины найдены, отремонтируйте сваркой и проведите не - деструктивное тестирование (например, тестирование на проникновение).
Поддержание оболочки: очистите мусор в стороне оболочки, проверьте деформацию или коррозию оболочки и при необходимости проведите гидростатический тест (испытательное давление в 1,25 ~ 1,5 раза превышает конструктивное давление), чтобы обеспечить прочность оболочки.
Заключение
Ядро Shell - и - Теплообменника трубки заключается в комбинации «Ежедневный мониторинг + регулярное обслуживание». Научная эксплуатация и техническое обслуживание не только постоянно поддерживают работу оборудования, но и снижают производственные потери, вызванные отказа оборудования и простоя. Если вам нужны индивидуальные решения для технического обслуживания теплообменника или техническая поддержка, пожалуйста, не стесняйтесь обращаться к нам - Наша профессиональная команда предоставляет Full - Cycle Services для вас!
